3D-print öppnar nya möjligheter
Svenskt företag lanserar innovativ approach till möbelproduktion.
Från Sculpturs tillverkning. Här stol Reform..
Det svenska designföretaget Sculptur representerar en ny och innovativ approach till möbelproduktion. Som ett av de första företagen i världen använder de sig av 3D-print som huvudsaklig tillverkningsmetod.
Projektet kom igång för ungefär två år sedan, i samarbete med forskningsinstitutet RISE och Sveriges innovationsmyndighet, Vinnova. Det startades upp av sex stycken medgrundare, bland annat nuvarande marknadschef Måns Broman och Jurij Rahimkulov, kreativ chef. Måns och Jurij drev en designstudio tillsammans och hade börjat utforska möjligheterna med 3D-teknik. Samtidigt talades det alltmer om hållbarhet och cirkularitet inom industrin.
Det har varit en bitvis krokig väg framåt. Nu ska vi fortsätta att vara i framkant och leda utvecklingen.
Produktion med 3D-print har flera fördelar ur hållbarhetssynpunkt och cirkulärt tänk. Måns och Jurij insåg därför ganska snart att de borde vara med och rida på den vågen, och dra fördel av de tekniska framsteg som skett. Genom ett partnerskap med Stora Enso blev det efterhand möjligt att lansera på riktigt, och de beställde en 3D-printmaskin i full storlek, där man kunde skala upp de experiment och modeller som hade testats tidigare.
Fördelar ur hållbarhetssynpunkt
Även de positiva aspekterna totalt sett med tillverkning genom 3D-print är många. Bland annat kan man gå från idé till produkt på bara ett par timmar. Hållbarhetsmässigt finns det stort utrymme att experimentera med val av material, till exempel biobaserade och återvunna material, för en mer miljövänlig process. Dessutom kan produktionsenheterna vara små och lokala, nära slutkunderna, vilket ytterligare minskar klimatavtrycket.
Sculptur använder idag till stor del materialet Durasense, som består av träspill från ett regionalt sågverk nära deras anläggning, i kombination med plast och bindemedel. Ett annat exempel på materialval är återvunnen plast från bilindustrin. Durasense har fördelen att det visuellt liknar trä, vilket för många konsumenter upplevs som mer attraktivt än plast till exempel. Materialet är återvinningsbart och för en inlämnad, kasserad produkt kommer det i förlängningen att erbjudas viss återbetalning, liknande den för pantflaskor.
Innovativt formspråk
Måns Broman, marknadschef..
Sculpturs produkter har ett iögonfallande formspråk. Med den banbrytande tekniken går det nu att skapa möbler och inredningar i en design som tidigare inte var tänkbar. ”Vi är pragmatiska formgivare. Design ska fungera samt vara tilltalande och harmonisk. Samtidigt är det viktigt att sticka ut, och inte ta fram något som redan finns. Världen behöver inte ’ännu en stol’. Med tillverkning i 3D-print har vi den möjligheten. Det är ett helt annat sätt att jobba på än vid konventionell produktion”, säger Måns där vi sitter vid en specialdesignad 3D-printad bardisk på varsin 3D-printad stol, i Sculpturs monter på Stockholm Furniture & Light Fair 2020. Måns berättar att det har varit ett stort intresse från besökare under mässan, med förfrågningar från bland annat Italien, Japan och USA. Följaktligen finns det nu ett antal relevanta spår och affärsmöjligheter att följa upp.
Stor potential inom contract
För framtiden ser Måns Sculpturs största potential inom contract-sektorn för offentlig och privat miljö, med kunder som till exempel arkitekter och möbelföretag som vill gå över till cirkulär produktion. Exempel på produkter och projekt skulle kunna vara olika typer av sittmöbler samt koncept för butiker, display, pop up-lokaler, mässor och konstnärliga installationer. Sofias kommun i Bulgarien var tidigt ute som Sculpturs första kund, med ett antal parkbänkar. ”Ingen aning”, svarar Måns uppriktigt när jag frågar hur kommunen hittade dem, nästan innan verksamheten hade kommit igång.
Hållbarhet är en bärande pelare för Sculptur. Måns förklarar att i och med att de så att säga ”har börjat i rätt ände”, så kommer företaget inte behöva ställa om på samma sätt som större delen av övriga branschen. Svårigheten ligger i att för varje ny produkt och uppdrag direkt hitta hållbara material och metoder, utan att tumma på någon del av upplägget. För tillfället sker tillverkningen på en fabrik i Träslövsläge nära Varberg på Västkusten. Framöver hoppas man kunna expandera till större städer och olika delar av världen, med tre 3D-skrivare på varje enhet. ”Vi är bäst i världen på det vi gör. I och med att vi var först med detta har det varit en bitvis krokig väg framåt. Nu ska vi fortsätta att vara i framkant och leda utvecklingen”, säger Måns avslutningsvis.
